由于影响金属腐蚀的因素很多，单一的抗盐雾性能不能代替抗其他介质的性能，所以本标准获得的试验结果不能作为被试材料在所有使用环境中抗腐蚀性能的直接指南。同时，各种材料在试验中的性能也不能作为这些材料在使用中的耐蚀性的直接指南。

尽管如此，本标准规定的方法仍可作为检验被试材料有或无防腐蚀性能的一种方法。盐雾试验可作为快速评价有机和无机覆盖层的不连续性、孔隙及破损等缺陷的试验方法，也可作为具有相似覆盖层的试样的工艺质量比较。

从盐雾试验的比较结果得出不同涂层体系的长期腐蚀行为是不可靠的，因为这些涂层体系在实际环境中的耐腐蚀性与在盐雾试验中的耐腐蚀性明显不同。

1、范围

本标准规定了中性盐雾(NSS)、乙酸盐雾(AASS)和铜加速乙酸盐雾(CASS)试验使用的设备，试剂和方法。

本标准适用于评价金属材料及覆盖层的耐蚀性，被测试对象可以是具有永久性或暂时性防蚀性能的，也可以是不具有永久性或暂时性防蚀性能的。

本标准也规定了评估试验箱环境腐蚀性的方法。

本标准未规定试样尺寸，特殊产品的试验周期和结果解释，这些内容参见相应的产品规范。

本试验适用于检测金属及其合金金属覆盖层有机覆盖层、阳极氧化膜和转化膜的不连续性，如孔隙及其他缺陷。

中性盐雾试验适用于：

——金属及其合金；

——金属覆盖层（阳极性或阴极性）；

——转化膜；

——阳极氧化膜；

——金属基体上的有机涂层。

乙酸盐雾试验适用于铜+镍+铬或镍+铬装饰性镀层，也适用于铝的阳极氧化膜。

铜加速乙酸盐雾试验适用于铜十镍+铬或镍+铬装饰性镀层，也适用于铝的阳极氧化膜。

本试验适用于对金属材料具有或不具有腐蚀保护时的性能对比，不适用于对不同材料进行有耐蚀性的排序。

2、评价盐雾箱腐蚀性能的方法

2.1 总则

为了检验试验设备或不同实验室里同类设备试验结果的重现性，应对设备按5.2~5.4规定验证。

注：在固定的操作中，评价盐雾箱腐蚀性能的合适时间间隔一般为3个月。

采用钢参比试样确定试验的腐蚀性。

作为钢参比试样的补充,高纯度锌参比试样可以进行试验，并参照附录的规定确定腐蚀性能。

2.2 中性盐雾试验(NSS试验)

参比试样采用4块或6块符合ISO 3574的CR4级冷轧碳钢板，其板厚1 mm士0.2 mm，试样尺寸为150 mmX70 mm，表面应无缺陷，即无孔隙划痕及氧化色。表面粗糙度Ra=0.8 μm士0.3 μm。从冷轧钢板或带上截取试样。

参比试样经小心清洗后立即投入试验。除按规定之外，还应清除一切尘埃、油或影响试验结果的其他外来物质。

采用清洁的软刷或超声清洗装置，用适当有机溶剂(沸点在60 C~120 C之间的碳氢化合物)彻底清洗试样。清洗后，用新溶剂漂洗试样，然后干燥。

清洗后的试样吹干称重，精确到士1mg，然后用可剥性塑料膜保护试样背面。试样的边缘也可用可剥性塑料膜进行保护。

2.3 乙酸盐雾试验(AASS试验)

参比试样采用四块或六块符合ISO 3574的CR4级冷轧碳钢板，其板厚1 mm士0. 2 mm，试样尺寸为150 mmX70 mm表面应无缺陷，即无孔隙、划痕及氧化色。表面粗糙度Ra=0.8 μrm士0.3 pm。从冷轧钢板或带上截取试样。

参比试样经小心清洗后立即投入试验。除规定之外，还应清除一切尘埃、油或影响试验结果的其他外来物质。

采用清洁的软刷或超声清洗装置，用适当有机溶剂(沸点在60 C~120 C之间的碳氢化合物)彻底清洗试样。清洗后，用新溶剂漂洗试样，然后干燥。

清洗后的试样吹干称重，精确到土1 mg，然后用可剥性塑料膜保护试样背面。试样的边缘也可用可剥性塑料膜进行保护。

2.4 铜加速乙酸盐雾试验(CASS试验)

参比试样采用4块或6块符合ISO 3574的CR4级冷轧碳钢板，其板厚1 mm士0. 2 mm，试样尺寸为150 mmX70 mm表面应无缺陷，即无孔隙、划痕及氧化色。表面粗糙度Ra=0.8 μm士0.3 μm，从冷轧钢板或带上截取试样。

参比试样经小心清洗后立即投入试验。除按规定之外,还应清除一切尘埃、油或影响试验结果的其他外来物质。

采用清洁的软刷或超声清洗装置，用适当有机溶剂(沸点在60C~120C之间的碳氢化合物)彻底清洗试样。清洗后，用新溶剂漂洗试样，然后干燥。

清洗后的试样吹干称重，精确到士1 mg，然后用可剥性塑料膜保护试样背面。试样的边缘也可用可剥性塑料膜进行保护。

3、试验周期

3.1 试验周期应根据被试材料或产品的有关标准选择。若无标准，可经有关方面协商决定。推荐的试验周期为2h、6h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。

3.2 在规定的试验周期内喷雾不得中断，只有当需要短暂观察试样时才能打开盐雾箱。

3.3 如果试验终止取决于开始出现腐蚀的时间，应经常检查试样。因此，这些试样不能同要求预定试验周期的试样一起试验。

3.4 可定期目视检查预定试验周期的试样，但在检查过程中，不能破坏被试表面，开箱检查的时间与次数应尽可能少。

4、试验结果的评价

试验结果的评价标准，通常应由被试材料或产品标准提出。一般试验仅需考虑以下几方面：

（a）试验后的外观；

（b）除去表面腐蚀产物后外观；

（c）腐蚀缺陷的数量及分布(即：点蚀、裂纹、气泡、锈蚀或有机涂层划痕处锈蚀的蔓延程度等)，可按照ISO 8993和ISO 10289所规定的方法以及ISO 4628-1、ISO 4628-4、ISO 4628-5、ISO 4628-8

（d）开始出现腐蚀的时间；

（e）质量变化；

（f）显微形貌变化；

（g）力学 性能变化。

注：被试涂层或产品的恰当评价是在良好的工程实践中确定的。