1、范围

1.1 试验方法包括下列两种方法：

A法：硫酸-硫酸铁试验，这种试验方法描述了采用沸腾硫酸铁和50%硫酸试验测量某种镍基或铬轴承合金晶间腐蚀敏感性试验的工艺程序，这种方法可能被遇到在某种腐蚀服务环境下。通过这种方法获得相同的腐蚀速率，在合金成分方面是一个较小的变化函数，可能较容易掩盖全部的腐蚀速率的晶间腐蚀成分，比如N10276, N06020, N06059，N064455。ASTM G28-02(2015) method A 硫酸铁-硫酸试验

方法B：氧化性盐、酸混合试验，这种试验方法描述了一种工艺，是指采用沸腾的含的23%硫酸+1。2%盐酸+1%氯化铁+ 1%氯化铜的试验，当晶界沉淀有高标准

要求时，用于测量镍基材料和铬轴承合金的晶间腐蚀敏感性，显示阶梯函数提高腐蚀速率。

1.2 这两种试验方法的目的是发现晶间腐蚀的敏感性在不同成分构成或不同程序中的影响，或者二者兼而有之。显示有敏感性的材料在其他环境下可能或不可能被晶间腐蚀。这必须单独的通过特殊的试验或服务经验予以确定。

方法A 硫酸铁-硫酸试验

2、意义和用途

2.1 在合金锻造条件下的沸点硫酸铁硫酸试验可适用于如下：

2.2 本测试方法适用于评价原样材料和用于评价后续热处理的影响。对于富镍,铬轴承合金，测试方法适用于锻造和焊接件制品。测试方法不适用于铸件制品。

3、试样

3.1 建议的试样的总面积在5- 20cm².

3.2试样的目的是描述材料出在尽可能接近服务使用环境的条件下进行,试样应该被切割成代表将要服务的晶粒流流动方向的形状。例如:试样不应包括代表性的区域，除非试验的目的是专门针对它。除去外来杂物表面进行精加工是必须的，按照规定完成统一的标准试样。对于大型钢材的情况，为了试验方便起见，试样应加工成合理的适宜的尺寸。通常地，加工掉除必须外的多余材料，保证完全不影响试验结果即可。无论如何，对于表面脱碳或渗碳的特殊情况(后者有时在管路系统中曾遇到过,其润滑剂或包含于碳钢材料中的粘结剂被使用的情况下)，通过大量打磨或机械去除彻底的去除影响层也许是可能的，除非过样表面效果作为试验的演示，试样如此处理是不允许的。

3.3当试样采用剪切制作时，变形的材料必须通过机械加工或打磨，加工深度应与冷加工金属时相当的深度加工量。

3.4所有试样的表面，包括边缘，应该用湿的80粒或干的120 粒粗糙度的纸完成加工。如果采用干砂纸，应慢慢的磨光并避免过热。不得采用喷砂处理。

3.5在试验溶液中，残留的氧化物情况应一直进行观察， 以免导致虚假试样活动。因此，可导致氧化物形成的标记必须阻止，在标识代码前，在热处理过程中形成的氧化物的痕迹必须隔离去除。

3.6试样尺寸测量应包括边缘、孔洞的内表面和总的计算的暴露面。

3.7试样应当用合适的不含氯的诸如肥皂或丙酮进行脱脂处理，然后烘干，并且进行称重，精度精确到0.001g。

4、试验方法

4.1 放置试样在玻璃支架上，移动冷凝器，通过钩子将支架沉浸入沸腾的溶液中，并且立即把冷凝器放回原位。每一次试验应采用新鲜的溶液。

4.2 用蜡笔在烧瓶上标记液位线，以便于检查蒸汽损失导致酸的浓度变化。如果有一可评估的变化在标准线(一个0.5cm或更多下降)，则重复这个试验用新鲜的溶液重新制备新的试样或者重新研磨试验。

4.3试样沉浸的时间长度被规定在第3节,然后移动试样，在水中和丙酮中冲洗，然后烘干。

4.4试样称重，并且称出试块失去的重量。

4.5除标注在7.7节外的，中间重量是不必须的。试验可以是不中断的进行。然而，如果预计的结果是符合要求的，试样可以因称重在任何时间被拿出来。

4.6 在试验过程中，不需要对酸进行替换。

4.7如果按方法A腐蚀速率非常高，可通过绿颜色溶液的变化予以证明,在试验间额外的硫酸铁必须被增加。如果所有试样总的质量如文中所说损失超过2g,就是每溶解1g合金增加的硫酸铁的数量就是10g.这种方法不适用于B法。

4.8对于方法A，同一合金的几个试样可以同时被试验，3个或4个试样仅受限于玻璃摇篮的数量，摇篮能与烧瓶大小及硫酸铁的消耗相适应。对于方法B，烧瓶中一次试验仅允许一个试样进行试验。

4.9在试验期间，有氧化物的沉积物在烧瓶的上部。这可以在试验完成后在烧瓶中用沸腾的HCI很容易的消除掉。

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