1、按磷化处理温度分类

 （1）高温型

  80-98℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）

  优点：膜抗蚀力强，结合力好。

  缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。

 （2）中温型

  50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）

  优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，应用较多。

 （3）低温型

  30-50℃ 节省能源，使用方便。

 （4）常温型

  10-40℃ 常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。

  优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。

  缺点：处理时间长，溶液配制较繁。

  2、按磷化液成分分类

 （1）锌系磷化

 （2）锌钙系磷化

 （3）铁系磷化

 （4）锰系磷化

 （5）复合磷化 磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。

  3、按磷化处理方法分类

 （1）化学磷化

  将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，应用广泛。

 （2）电化学磷化

  在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。

  4、按磷化膜质量分类

 （1）重量级（厚膜磷化） 膜重7.5 g/m2以上。

 （2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。

 （3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。

 （4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。

  5、按施工方法分类

 （1）浸渍磷化

  适用于高、中、低温磷化 特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。

 （2）喷淋磷化

  适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。

 （3）刷涂磷化

  上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。

磷化用途

  1、磷化作用

 （1）涂装前磷化的作用

  ①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。

  ②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。

  ③提高装饰性。

 （2）非涂装磷化的作用

  ①提高工件的耐磨性。

  ②令工件在机加工过程中具有润滑性。

  ③提高工件的耐蚀性。

  2、磷化用途

  钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。

 （1）耐蚀防护用磷化膜

  ①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。

  ②油漆底层用磷化膜

  增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。

 （2）冷加工润滑用磷化膜

  钢丝、焊接钢管拉拔 单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔 单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型 单位面积上膜重大于10 g/m2。

 （3）减摩用磷化膜

  磷化膜可起减摩作用。一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。

 （4）电绝缘用磷化膜

  一般用锌系磷化。用于电机及变电器中的硅片磷化处理。

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